Industrie 4.0 : un nouveau tournant pour l’Industrie ?

Industrie 4.0 : un chantier Hexagonal

En France, 65 % des entreprises industrielles affirment qu’elles obtiendront un retour sur investissement (ROI) en moins de deux ans en initiant un chantier de transformation digitale (source Pwc)
Preuve que la tendance est en majorité adoptée et que la tournure digitale des industries ne fait que commencer, les industriels prennent véritablement conscience de cette opportunité de croissance.

Seulement, leur niveau de maturité face à cette transformation reste moins élevé que dans d’autres secteurs pointant des chiffres éloquents.

Si dans le secteur bancaire l’indice de transformation numérique atteint 77%, le secteur industriel reste, lui, à un taux de 38% (source : Syntec numérique).

Depuis 2015, le gouvernement français s’intéresse lui aussi à l’importance de la digitalisation de ses industries. Pour rattraper son retard face aux voisins européens, la France intègre la digitalisation des industries dans sa feuille de route et met en place le projet « Industrie du futur », qui repose sur 5 piliers :

• Développer l’offre technologique
• Accompagner les entreprises
• Former les salariés
• Promouvoir l’industrie du futur
• Renforcer la coopération européenne et internationale

Une révolution à plusieurs vitesses
Le terme d’industrie rassemble des secteurs très hétérogènes comme l’alimentaire, le bâtiment, la cosmétique ou bien le textile.
L’industrie automobile est la plus avancée dans son processus de transformation digitale avec notamment sa voiture connectée  qui a fait ses premiers kilomètres récemment.
En 2020, on estime autour de 140 milliards d’euros le poids d’investissement de ce nouvel eldorado économique pour les constructeurs automobiles.

Sur les marches du podium l’aéronautique, l’agroalimentaire et la chimie surfent sur cette nette tendance de digitalisation.
La maturité de ce nouveau marché est attendue d’ici 10 à 15 ans et poussera de nouveaux acteurs à venir s’imbriquer sur le marché.

Chez DIGITALL Conseil, nous accompagnons actuellement un fabricant de mobilier, un imprimeur ou encore une entreprise proposant des Equipements de Protection Individuelle. Tous industriels, avec un besoin en digital différent vis-à-vis de leur secteur d’activité mais tous, prêts à « prendre le virage du numérique ».

Mais quelles sont les technologies de l’Industrie 4.0 ?

L’Industrie se base sur 6 innovations phares servant le processus de digitalisation :

• l’IoT (Internet of Things ou l’internet des objets) : qui amène à penser et fabriquer de nouveaux produits serviciels que l’Industrie conçoit.
• le 3D Printing : ou impression 3D,  permet aux industriels d’être plus agiles et plus souples. Cette nouvelle technologie leur permet notamment d’élaborer des maquettes de façon plus flexibles et d’améliorer de ce fait la rentabilité de leur chaîne de production.
• les cobots (ou robots collaboratifs) : augmentent la productivité et la rentabilité des dispositifs
• la réalité augmentée : pour améliorer la conception, la perception et la mise in situ des objets/produits conçus
• le big data industriel : avec l’intelligence artificielle, les industriels se dotent de bases de données redoutablement construites mais aussi de machines venant perfectionner l’action humaine.
• les systèmes cyber-physiques : processus destinés à améliorer et augmenter la production des industries tout en les rendant plus sécurisants

Avec ces nouvelles technologies, l’Industrie adopte de nouvelles dimensions, plus souples, plus itératives amenant à un nouveau concept d’usine « la smart factory ». Peu à peu délaissée, l’usine classique est totalement refondue au profit de la smart factory, connectée, digitale et intelligente.

Nouvelles opportunités de l’industrie 4.0 : de l’usine classique à la « smart factory »

Il aura fallu des dizaines d’années pour voir l’Industrie se mouvoir.
Aujourd’hui, l’Industrie n’est plus celle d’autrefois.
Intelligente, créative, pragmatique mais aussi rêveuse ; la smart factory est arrivée.
Nouvelles perspectives et nouveaux paradigmes, 5 points pour découvrir ou redécouvrir l’Industrie 4.0 :

• Pour une meilleure gestion de la Supply Chain
  La smart factory apporte une souplesse ainsi qu’une agilité redoutable à l’Industrie et notamment à sa supply chain. Elle lui permet de devenir « client-centric » ; mieux répondre à son client mais aussi mieux le connaître. L’industrie voit et prévoit à 360 degrés. Elle ne se contente plus simplement de produire ou fabriquer, elle pense et agit intelligemment. Ainsi, ce nouveau concept d’usine intelligente permet aux industriels une meilleure maîtrise de leurs installations et ressources. Elle induit également une meilleure gestion de l’industrie, vitale au chiffre d’affaires (CA).
• Pour une meilleure gestion du cycle de vie des produits
  La traçabilité des informations est un enjeu majeur dans le domaine de l’industrie, notamment dans l’industrie agroalimentaire.
  Grâce à l’avènement de l’internet des objets (IOT) de nombreuses informations produits sont collectées (fournisseurs, ingrédients, lot…), tout au long de la chaîne de production. Le client-consommateur, en est le principal destinataire. La satisfaction et la fidélisation priment.
• Pour réduire les coûts de production
  Adopter la smart-factory, c’est avant tout mieux produire et disposer d’un meilleur contrôle de son entreprise.
  Cette nouvelle peau de l’industrie permet également aux entreprises de réduire les coûts de production, de fabriquer mieux et plus.
  Elle induit de nouvelles techniques de production comme la fabrication 3D (fabrication additive) ou le machine learning capable de détecter des erreurs de fabrication.
• Pour faire émerger de nouveaux business models
  Le développement des nouvelles technologies améliore la capacité des industries à innover et donc, à avoir un temps d’avance sur la concurrence.
  Les Smart Industries ont compris qu’elles devaient réorganiser leurs activités autour des attentes du consommateur, faisant émerger de nouveaux produits (ou de nouveaux services) à forte valeur ajoutée, créant ainsi de nouveaux business models.

Ainsi, nous nous dirigeons vers une nouvelle industrie, celle du futur, une tête pensante et fabricante.

À quoi ressemble l’industrie du futur ?

De la conception à la commercialisation en passant par la production, toute la chaîne de valeur ainsi que tous les acteurs de l’industrie sont impactés par la transformation digitale.

Dans l’industrie du futur, le digital s’intègre aux processus internes :
« L’usine de demain se réorganise selon un modèle en réseau, elle devient une véritable plateforme numérique connectée » Pascal Brier, directeur général d’Altran, en charge de l’innovation.

À l’ère du tout numérique, ce ne sont pas seulement les machines qui se digitalisent mais véritablement toute l’industrie qui intègre ces nouveaux outils.

Les technologies s’articulent entre elles pour améliorer les processus internes. Planification des réunions en ligne, numérisation de la documentation industrielle, outils informatiques d’aide à la décision, réseaux sociaux d’entreprises … Les outils digitaux font partie de l’ADN de l’industrie 4.0.

Dans l’industrie du futur, les nouvelles technologies répondent aux exigences des clients.

Les nouvelles technologies ont renforcé les exigences des consommateurs : ils deviennent des consom’acteurs, non plus en quête d’un produit mais à la recherche d’une expérience personnalisée.

Les industries capables de répondre à cette demande d’hyper-personnalisation s’en sortent gagnantes. L’impression 3D offre notamment des possibilités de personnalisation quasi infinies. De l’opticien Lissac proposant des prototypes en 3D à ses clients jusqu’au rasoir 100% unique de Gillette, les exemples de personnalisation grâce aux technologies 3D sont nombreux.

Ici Gillette propose la personnalisation de ses rasoirs à ses clients grâce à l’impression 3D.

La PME Lyonnaise Babolat vient, quant à elle, bouleverser le marché du tennis avec la technologie des objets connectés. L’entreprise vient de développer la première raquette de tennis connectée destinée à vous livrer une maîtrise parfaite de chaque frappe.

La PME française Babolat a mis au point une raquette connectée : un véritable produit-service utile aux joueurs de tennis.

L’industrie du futur entre dans l’ère de la mass customization (personnalisation de masse) où la production répond précisément à la demande du consommateur et le produit se transforme en produit-service, grâce à des outils de plus en plus perfectionnés qui repoussent les limites de l’imagination.
Tournure phare à adopter pour les industriels.

Dans ce cas, l’Industrie fait usage du digital pour satisfaire son consommateur ou plutôt consom’acteur désormais.

Dans l’industrie du futur, la culture d’entreprise est omniprésente

La transformation digitale des industries modifie en profondeur le rôle de ses collaborateurs. Les robots collaboratifs ou cobots, plus intelligents, viennent compléter les tâches qui, autrefois, étaient totalement réalisées par l’homme. Automatisation des machines et nouvelles méthodes de travail viennent compléter la tâche humaine pour le bonheur du consommateur final.

Réussir sa transformation digitale quand on est industriel

Assurer la transformation digitale d’une industrie, peu importe le secteur, ne se fait pas du jour au lendemain. Le processus peut-être long et coûteux.

Focus sur 3 étapes clés pour ne pas rater votre transformation numérique :

Étape 1 : Evaluer le degré de maturité numérique de votre industrie

Il s’agit là d’établir un diagnostic pour comprendre le contexte, les forces et les faiblesses de votre entreprise face au numérique.
Cette évaluation doit prendre en compte tout l’éco-système de votre entreprise.
Concrètement, pour que cette étape soit efficace, vous devez être accompagné de vos forces managériales, commerciales, et des équipes de conception/production et  logistique.
Dans un premier temps, énumérez tous les outils numériques présents dans votre entreprise (progiciels, imprimante 3D, réseaux sociaux …).
Dans un second temps, formalisez tous les process de traitement (données entrantes/process de traitement/données sortantes) et faites la synthèse de vos besoins  (numérisation, automatisation, communication, organisation…etc).
Identifiez les solutions digitales, et croisez leur impact avec leur contribution directe ou indirecte à l’atteinte de vos objectifs.
A la toute fin, priorisez les projets pour amorcer sereinement votre transformation numérique.

Étape 2 : Adopter une démarche Test and Learn
Vous entrez dans une phase de test et allez expérimenter des solutions et des dispositifs.
Ces phases de tests en cycle courts vous permettront de limiter les investissements : si un projet ne fonctionne pas, inutile de s’attarder dessus.
Au contraire, si votre expérimentation fonctionne, les retours sur investissement ne tarderont pas.

Étape 3 : Tirer les enseignements des expérimentations
Cette dernière étape d’évaluation (de vos gains, du ROI, de la satisfaction client, augmentation de la rentabilité…) est essentielle car elle vous permettra de savoir si vous devez déployer vos tests à plus grande échelle ou si vous devez vous concentrer sur d’autres solutions opérationnelles.

L’œil de DIGITALL

Pour améliorer leur productivité et rester compétitifs face à un marché de plus en plus exigeant, les industriels ne peuvent plus faire l’impasse sur le digital.

Les dirigeants d’entreprises doivent être conscients qu’une transformation digitale réussie nécessite temps, investissement, positionnement et itération.
L’erreur souvent commise réside dans une posture de conservatisme et une sous-estimation des moyens à déployer ainsi que des gains potentiels à viser.

Les aspirants à la transformation digitale doivent prendre conscience que cette transformation n’est pas seulement l’intégration de nouveaux outils digitaux ou de process de conception, mais bel et bien une nouvelle aventure humaine mobilisant l’ensemble des entités de l’entreprise.